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蓄热式催化燃烧设备，简称RCO，主要应用于有机废气VOCs的吸附，催化燃烧。针对喷漆，喷涂，印刷，海绵加工，有机化工，家具制造，石油化工等行业的废气处理。处理废气成分包含：苯，甲苯，二甲苯，非甲烷总烃，醛类，酮类，醇类，酸类，脂类，酚类，卤代烃，硫醇类等各种有机废气，处理效率可达90%以上
RCO——活性炭吸附 脱附一体化装置工艺流程
蓄热式催化氧化是在催化氧化的基础上，结合蓄热式燃烧的有点而研发的，适用于三苯、酮、酯、醛、酚等各种工业排放的有机废气和异味恶臭气体。其原理是通过催化氧化的方法将污染物彻底氧化为CO2和H2O，同时利用蓄热材料反复回用反应产生的热量，达到减少运行费用的目的。
蓄热式催化氧化主要结构由燃烧室、陶瓷填料床、催化剂和切换阀等组成：
RCO设备特点
本设备采用一体化设计，具有如下优点：
①反应温度低。蓄热燃烧反应器（RTO）需要较高的热氧化反应温度（>800℃），与之相比，RCO的催化氧化反应温度明显降低（200-400℃），可减少NOx的产生。
②热回收效率高。传统的带换热器的催化燃烧反应设备的热量回收效率为30%-50%，与之相比，RCO的热回收效率在90%以上。净化后的废气出口温度近略高于进口温度。
③操作弹性大。可避免废气中VOCs浓度的波动导致的出口污染物浓度超标。在合适的废气浓度条件下（一般>2?3g/m3，视VOC的热值而定）无需添加辅助燃料而实现自供热操作；
④维护工作量少、操作安全可靠；有机沉积物可周期性地清除，蓄热体可更换；
⑤装置使用寿命较长，催化剂可更换。
RCO工作原理
废气经收集后，通过旋转阀门进入事先蓄热的蓄热层，蓄热层将热量传递给废气，废气达到反应温度后，在催化剂层上发生氧化反应，反应后的气体通过另外一个蓄热层，将热量传递给该蓄热层，气体得到冷却，蓄热层温度得到升高。到达一定程度的时候，气体流向发生反转，未处理的低温废气进入上一循环已蓄热的蓄热层，然后发生催化反应后，又将热量传递给上一循环冷却的蓄热层。如此循环操作，实现污染物的催化氧化反应和热量的循环。
1. 蓄热原理
蓄热蜂窝陶瓷具有大的热容（大于1000J/kg?k），大的比表面积（大于1000m2/m3），也具有良好的传热性能（导热系数，大于3w/m*k）。当常温空气经过一个蓄热室内的蓄热体等时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近催化反应温度；与此同时反应后的烟气经过另一个蓄热室排入大气，反应后的高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体，然后以50-70℃的低温排出。气体进出口阀门以一定的频率进行切换，使蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，实现热量的储存和释放，达到节能的效果。
2. 催化剂工作原理
催化燃烧是借助催化剂在低温(200～400℃)下，实现对有机物的完全氧化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工，喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广。
催化剂定义：催化剂是一种能提高化学反应速率，控制反应方向，在反应前后本身的化学性质不发生改变的物质。
(2)催化作用机理：催化剂本身参加了反应，使反应改变了原有的途径，使反应的活化能降低，加速了反应速度。例如反应A+B→C是通过中间活性结合物(AB)过渡而成的，即：A+B→[AB]→C其反应速度较慢。当加入催化剂K后，反应从一条很容易进行的途径实现：A+B+2K→[AK]+[BK]→[CK]+K→C+2K
RCO净化原理
在工业生产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将进口气体和出口气体完全分开。气体首先通过陶瓷材料填充层（底层）预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层（中层）进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解；废气继续通过加热区（上层，可采用电加热方式或天然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果
RCO产品性能特点：
一、操作方便，设备工作时，实现自动控制，安全可靠。
二、设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，耗能仅为风机功率，浓度较低时自动补偿。
三、采用当今先进的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大，阻力小，净化率高。
四、余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。
五、使用寿命长，催化剂一般两年更换，并且载体可再生。
六、不产生氮氧化物(NOX)等二次污染物；
七、安全性高、净化效率高达99%以上；
八、高效的热量回收率，热回收效率≥95%。
九、占地面积小：仅为同行业同类产品的70%~80%，且设备基础无特殊要求。
